변압기용 강판은 어떻게 제조되나요?

전기 강판으로도 알려진 변압기 강판은 변압기 제조에 중요한 구성 요소입니다. 이 시트는 에너지 손실을 최소화하고 전기 변압기의 효율성을 향상시키도록 특별히 설계되었습니다. 저는 변압기 강판의 평판이 좋은 공급업체로서 이러한 필수 재료의 자세한 제조 공정을 공유하게 되어 기쁘게 생각합니다.

원료 선택

변압기 강판의 제조 공정은 원자재의 신중한 선택에서 시작됩니다. 고품질 철광석은 기본 출발점입니다. 철광석을 정제하여 순수한 철을 얻은 다음, 이를 실리콘과 합금합니다. 실리콘은 강철의 전기 저항을 높여 코어 손실을 줄이는 데 도움이 되므로 변압기 강판의 핵심 첨가제입니다. 실리콘 함량은 일반적으로 2%~4.5%입니다. 강철의 자기 특성을 더욱 향상시키기 위해 알루미늄 및 망간과 같은 다른 원소도 소량 첨가될 수 있습니다.

원료의 선택은 최종 제품의 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문에 가장 중요합니다. 우리는 엄격한 품질 관리 표준을 준수하는 신뢰할 수 있는 공급업체로부터 원자재를 공급받습니다. 이를 통해 우리가 생산하는 변압기 강판은 고객의 고품질 요구 사항을 충족합니다.

용해 및 주조

원료가 선택되면 대형 전기로 또는 기본 산소로에서 용해됩니다. 용융 공정은 일반적으로 약 1600°C의 매우 높은 온도에서 수행됩니다. 용융하는 동안 다양한 원소가 완전히 혼합되어 균일한 합금을 형성합니다.

용융 후, 용강은 대형 슬래브나 잉곳으로 주조됩니다. 연속 주조는 현대 제강에서 일반적으로 사용되는 방법입니다. 연속 주조에서는 용강을 수냉식 주형에 부어 연속 스트랜드로 응고시킵니다. 그런 다음 이 가닥을 원하는 길이의 슬래브로 절단합니다. 슬래브는 일반적으로 두께가 약 200~300mm이고 길이는 수 미터입니다.

열간압연

제조 공정의 다음 단계는 열간 압연입니다. 슬래브는 약 1200°C의 온도로 재가열된 후 일련의 압연기를 통과합니다. 열간 압연은 슬래브의 두께를 줄이고 더 얇은 스트립으로 늘립니다. 열간 압연 스트립의 두께는 일반적으로 약 2~6mm입니다.

열간 압연 중에 강철은 상당한 변형을 겪으며 이로 인해 재료의 결정립 구조가 개선됩니다. 이러한 결정립 구조의 미세화는 변압기 강판의 기계적 및 자기적 특성을 향상시킵니다. 열간 압연 스트립은 추가 가공을 위해 감겨 있습니다.

냉간 압연

냉간 압연은 변압기 강판 생산에서 중요한 단계입니다. 열간압연 코일을 먼저 산세척하여 표면의 스케일이나 산화층을 제거합니다. 산세척은 일반적으로 염산이나 황산과 같은 산성욕에서 수행됩니다.

산세척 후 스트립을 냉간 압연하여 최종 두께를 얻습니다. 냉간 압연은 실온에서 수행되며 스트립을 일련의 냉간 압연 공장에 통과시키는 과정이 포함됩니다. 냉간 압연 공정은 스트립의 두께를 일반적으로 0.1~0.5mm로 더욱 줄입니다. 냉간 압연은 또한 판재의 표면 조도를 향상시키고 결정립을 특정 방향으로 정렬하여 자성을 향상시킵니다.

가열 냉각

어닐링(Annealing)은 냉간압연 후에 실시되는 중요한 열처리 공정이다. 어닐링의 목적은 냉간 압연 시 발생하는 내부 응력을 완화하고 변압기 강판의 자기 특성을 향상시키는 것입니다.

냉간 압연 스트립은 일반적으로 700~900°C 사이의 특정 온도로 가열되고 특정 기간 동안 이 온도에서 유지됩니다. 어닐링 중 가열 및 냉각 속도는 원하는 입자 구조와 자기 특성을 달성하기 위해 신중하게 제어됩니다. 어닐링 공정에는 배치 어닐링 및 연속 어닐링과 같은 다양한 유형이 있습니다. 배치 어닐링은 더 느린 공정이지만 어닐링 매개변수를 더 잘 제어할 수 있는 반면, 연속 어닐링은 더 빠르고 효율적인 방법입니다.

코팅

어닐링 후 변압기 강판은 얇은 절연층으로 코팅됩니다. 코팅은 여러 가지 목적으로 사용됩니다. 첫째, 개별 시트 사이에 전기 절연을 제공하여 변압기의 와전류 손실을 줄이는 데 도움이 됩니다. 둘째, 시트를 부식으로부터 보호합니다.

무기 코팅, 유기 코팅 등 다양한 코팅 유형이 있습니다. 인산염 코팅과 같은 무기 코팅은 우수한 열 안정성과 전기 절연 특성으로 인해 일반적으로 사용됩니다. 부식에 대한 추가 보호를 제공하기 위해 에폭시 코팅과 같은 유기 코팅을 사용할 수도 있습니다.

절단 및 스탬핑

제조 공정의 마지막 단계는 절단 및 스탬핑입니다. 코팅된 코일은 원하는 크기와 모양의 시트로 절단됩니다. 절단은 전단, 레이저 절단, 워터젯 절단 등 다양한 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다.

그런 다음 스탬핑을 수행하여 변압기 코어에 필요한 특정 모양을 생산합니다. 예를 들어,EI 변압기 적층그리고삼상 실리콘 강철 Ei 적층 코어변압기에 사용되는 일반적인 모양입니다. 스탬핑은 다이를 사용하여 시트를 정확하게 자르고 모양을 만드는 정밀한 공정입니다.

품질 관리

제조 공정 전반에 걸쳐 변압기 강판이 필수 표준을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 화학 분석, 자기 특성 테스트, 표면 검사 등 다양한 테스트가 수행됩니다.

화학 분석은 강철의 구성을 확인하고 실리콘 및 기타 합금 원소가 지정된 범위 내에 있는지 확인하는 데 사용됩니다. 자기 특성 테스트는 시트의 코어 손실, 자속 밀도 및 기타 자기 매개변수를 측정합니다. 긁힘, 균열, 코팅 불량 등의 결함을 확인하기 위해 표면 검사를 수행합니다.

결론

변압기 강판의 제조는 원자재 선택부터 최종 절단 및 스탬핑까지 여러 단계를 포함하는 복잡하고 고도로 기술적인 공정입니다. 각 단계는 최종 제품의 품질과 성능을 결정하는 데 중요합니다.

공급업체로서변압기 강철 적층, 우리는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 변압기 강판을 고객에게 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 우리의 최첨단 제조 시설과 엄격한 품질 관리 조치는 우리 제품이 최고 수준임을 보장합니다.

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참고자료

• ASM 핸드북 위원회. (2004). ASM 핸드북, 1권: 특성 및 선택: 철, 강철 및 고성능 합금. ASM 인터내셔널.
• Degarmo, EP, Black, JT, & Kohser, RA(2003). 제조의 재료 및 공정. 와일리.
• 조지아주 로버츠, 메인주 Kassner(2012). 철강 열처리의 기초. ASM 인터내셔널.